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ある。

そして、ある程度構築したら、何らかの認証に挑戦したらいい。総合衛生管理製造過程、HACCP手法支援法の高度化計画認定後の団体認証、自治体認証、ISO22000など。認証取得は信用につながる。そこからさらに進化させて行くこと。

2-2-3.膨大な資料を作らなければならない、大工場でないと出来ない、という誤解

膨大な資料を作る必要なんて無い。むしろ重要なところに絞り込んで行なうほうが運営に集中できるので、効果が上がる。

HACCPのガイドラインが出版されており、その中の「総括表」の量を見てびっくりし「とても出来ない」とあきらめるところが多い。でも、中小工場でそこまでやる必要があるのか?と考える人もいるだろう。

ある豆腐工場では、今まで適当にその日の気分や製造作業の終了時間に合わせて清掃をしていたのだが、日によってひどい状態があり、こういう時に異物混入が起きるのではないか?と心配になった。そこで、清掃方法と頻度を決め、担当者も決め、それをチェックする人を決めることにした。頻度は毎日、毎週、毎月、簡単なチェックリストを作って交代で見るようにした。これだけで見違えるようにきれいになった。書類は、何枚かの清掃手順書と、チェックリスト一枚である。これは立派な一般的衛生管理の構築スタートである。

ある惣菜チェーンでは、豚カツ、唐揚、天ぷらといった揚物メニューで「中が生だった」「硬くて味がなかった」と言ったクレームが多かった。要するにフライ調理が不安定なのである。どうしようか調べたら、中心温度を計ればよいとわかったので中心温度計を購入し、実態を計ってみたら、店舗ごとに実にまちまち。これではクレームは当たり前で、今まで食中毒が無かったのが奇跡のようだ。

そこで「75~85℃の間にする」と「一日数回確認する」を店舗への温度計の配付と一緒に通知をし、一月一枚、1~31日までの列と、5回分の測定温度を記入する列の表を付け、この「チェックリスト」を毎月末にファックスさせる指示を出した。これでクレームが激減したのだが、これは立派なCCPである。

2-2-4.製造効率が悪くなる=コストアップ、という誤解

何事もやり過ぎは禁物であり、適正な頻度が必要である。調理したものが75℃以上になっているかどうかを測定するのに、5分ごとに計っていたら大変だ。まず、30分ごとに計ってみて、安定していることが確認できたら、今度は1時間毎の頻度で運営をしてみる。これで数ヶ月やってみて、2時間毎で問題がないと検証できたらそれでよい。適正な頻度を運営と検証で突き止めていけば、測定での効率ダウンという問題はないことがわかる。

2-2-5.専門家か資格者がいなければ出来ない、という誤解

HACCPは最近知られてきたものである。だから専門家はそう多くは無い、ほとんどが素人である。だから、ウチはスタッフがいないからとか、専門家を雇う費用も無い、などと悩む必要は無い。皆素人から始めるのである。

細菌学や食品科学を知らなければ出来ないということも無い。細菌についての知識は勿論知っているほうがよいが、最初から知っている人は居ないところが多いから、取りあえず掃除洗浄から始めればよい。掃除をすれば細菌とゴミが減るから、食中毒事故の可能性が減り、異物混入クレームも減ることになる。細菌は、洗浄すれば出て行く、加熱すれば死ぬ、低温にすれば増えにくい。そ