- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -

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ゾーニングされる清潔ゾーン内で内包装が行われ、金属探知機を通ったあと、手前が全て準清潔ゾーンになり、化粧箱、段ボール詰めが行われる。(改善前はこれが分断され、別の作業室に運ぶための仮置き、待ち受け、移動という無駄なコストがかかっている)

シンプルに改善されるため、認定対象ラインの従事者28名を23名と、人件費の大幅なダウン。時間あたり800パックだった製造が何と1200パックと、5割もの大幅な増産となる。

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教育の実施と記録 力量と資格の評価による安定安全な作業の実施仕組み

4-2.高度化をきっかけに年間総額10%の経費低減を達成:文明堂製菓(船橋市)

2010/9/6.川上仁明取締役船橋工場長、帆足信一郎品質保証部長、萩原明営業部次長に取材。

高度化までのステップ:生き残るためのコストダウンとHACCPが同時

09/4月:顧客からのクレームは品質管理関係など一部の所にしか開示していなかったが、これを全従事者に開示した。これが効いた。これで、自分たちの商品に関心を持たせることが出来た。

09/5月:生き残るためのコストダウンをしなければならない。宣言をした。この頃、HACCPの話がタイミング良く出て来た。

09/9月:表示期限間違いの事故になりそうなことがあった。
これで「やらなくては!」となった。

09/10月23日:HACCPのキックオフ宣言(社長)

現場がやり始めた。

現場から「一般的な工場はどのようにやっているのか?」と言う声が出てきた。これに対して、全菓連の紹介などで他の菓子工場を見せたことが意識アップにつながった。(認証後、今度は逆に自社工場の見学者が増え、見られることが意識アップにつながっている)

記録重視ということが少しずつ分かってきた。

投資効果:年間総額で10%のコストダウンにつながった

改修にかかった費用1億2500万円のうち、最初からの欠陥(室温設定)を直すのに7500万円で、HACCP関係(ゾーニング、エアシャワーなど)は5000万円ほど。

経費の低減は、製造動線、手待ち時間の減少、省力化などで、年間総額で10%、金額で1億5000万円を達成出来た。