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参考資料

ソーセージ工場での動線とゾーニングの改善事例

a)まずは分析

小型のソーセージ製造工場で、動線とゾーニングがうまくいっていない上、壁側の清掃洗浄がしにくいため、衛生管理に手間がかかり、コストもかかっていることが分かり、その改善をすることにした。

製造工程は、原材料→下処理→調理→スモークハウス→冷却→真空パック→金属探知器→外包→製品庫、となっている。このゾーニングだが、汚染→準清潔→準清潔→境目〔スモーカー〕→清潔→清潔→境目〔金属探知器〕→準清潔→汚染となるのだが、清潔ゾーンのあと、段ボール入れまで清潔ゾーンで行っているのと、冷蔵庫内が製品を冷却する清潔ゾーンと製品倉庫の汚染ゾーンが一緒になっているという問題がある。

これらを整理すると、動線が複雑で交差している問題と、壁際の清掃洗浄がしにくいという2つの図面になる。

これを改善するポイントは以下。

  1. 動線をシンプルに短くして→コストダウンと異物混入の危険を減少させる。
  2. (低費用の)ゾーニングをして→交差汚染を防ぐ
  3. 壁側を開けて、汚れにくく、清掃しやすくし→製造環境を低費用でよくする

b)下処理室の改善

下処理室はチョッパーと作業台が3台、それにシンクがあるが、全て壁際にあり、清掃洗浄がしにくくなっている。

作業手順は、原材料を持って来て、左右に別れている2台の作業台でトリミング、カットを行い、チョッパーでグラインドする。ひき肉になって出て来たのを3台目の作業台に乗せてあるバットで受け、キャスターに乗せ替えて調理室に持っていく。

ということは、チョッパーの前に2台の作業台を並べて置き、そのままチョッパーに入れ、ひき肉になって出て来る側にもう一台の作業台を置けばまっすぐな作業動線になる。この流れを壁から離せばいいのだ。

そこで、チョッパーを中央に置き、その前に作業台2台を一緒に置いてここでチョッパー前の作業をする。そのまま肉をチョッパーに入れ、反対側から出て来るひき肉を受ける台を置けばいい。